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　　武漢華星光電的柔性可折疊屏 常克永 攝
　　在美的武漢智慧工廠，一臺空調(diào)壓縮機安裝到位只用12秒；在武漢華星光電t3項目生產(chǎn)車間，100多道工序全部由工業(yè)機械臂完成……近日，長江日報記者實地探訪了武漢一西一東兩大“黑燈工廠”。這些令人嘆為觀止的“花式表演”背后，是武漢“黑燈工廠”已開始在重點領(lǐng)域和關(guān)鍵部位扛重擔、挑大梁。
　　黨的十九大提出，要加快建設(shè)制造強國，加快發(fā)展先進制造業(yè)，推動互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能和實體經(jīng)濟深度融合。
　　在中國智能制造版圖上，武漢是業(yè)內(nèi)公認的新的增長極。武漢大規(guī)模制造業(yè)緊跟“黑燈工廠”潮流，成為大型制造業(yè)的發(fā)展趨勢。一批“黑燈工廠”沖擊世界紀錄。
　　武漢美的空調(diào)智能工廠：
　　15秒下線一臺空調(diào)外機
　　外機裝配線自動化率全球最高


　　美的武漢工廠生產(chǎn)車間內(nèi)，機器人在流水線上有序運轉(zhuǎn) 長江日報記者郭良朔 攝
　　一條130米長的空調(diào)外機裝配線，43臺工業(yè)機器人和100多套專機依次排開，從底盤、外殼裝配，到焊接、檢測，再到鈑金裝配、外觀包裝，數(shù)十道工序全部實現(xiàn)智能化，整條裝配線自動化率達75%以上。
　　“這是目前全球自動化率最高的空調(diào)外機裝配線?！?月28日，美的集團武漢制冷設(shè)備有限公司工作人員張賀文向長江日報記者介紹，平均每15秒鐘就有一臺空調(diào)外機下線。
　　武漢工廠是美的集團家用空調(diào)內(nèi)銷最大的生產(chǎn)基地。2015年，美的集團投入2億元，引進智能化生產(chǎn)線，建設(shè)武漢美的“智慧空調(diào)數(shù)字化工廠”。工廠先后攻破8項世界級難題和17項行業(yè)難題，引入機器人200余臺，在局部區(qū)域和關(guān)鍵工序上已實現(xiàn)自動化作業(yè)和信息化覆蓋。2016年，美的武漢工廠被工信部認定為“國家智能制造試點示范項目”。
　　當天，長江日報記者在裝配線的壓縮機安裝工位看到，一輛AGV小車（智能尋跡無人搬運車）將空調(diào)壓縮機從倉庫運送到工位材料架前，一臺通體紅色的機器臂從材料架上輕快地夾起一臺20多斤的空調(diào)壓縮機，迅速翻轉(zhuǎn)平移到生產(chǎn)線上，接著將壓縮機上張貼有條形碼部位，對準生產(chǎn)線上的紅外掃描口，一道紅光一閃，比對型號正確無誤后系統(tǒng)自動放行，生產(chǎn)線上彈出空調(diào)外機底座，機器臂通過拍照定位技術(shù)將壓縮機準確放入底座指定位置。記者掐表計時，整道工序共耗時12秒鐘，全程均由機器人完成，無需人工操作。
　　“過去，安裝空調(diào)壓縮機是個苦力活，一臺壓縮機輕則20多斤，重的甚至達三四十斤，工人每天需用雙手搬運、安裝上千個壓縮機，勞動強度很大。”武漢美的外機裝配線班長劉小文介紹，裝配線智能化改造后，平均每天每臺機器人可安裝2100個壓縮機，且安裝得又快又好，“引入智能機器人，不僅讓工人從繁重體力勞動中解放出來，還大大提高了工作效率”。
　　智能化裝配線大面積采用機器人替代人工。外機裝配線有30多名工人，從事接線、插線、擰螺絲等技巧性工作，讀數(shù)、記錄、搬運、碼垛等簡單重復(fù)的崗位，全部交給機器人代勞。
　　武漢美的有關(guān)負責人介紹，美的空調(diào)武漢智能工廠自建成以后，在縮短產(chǎn)品研制周期，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量上的成效驚人。工人數(shù)量從2011年峰值50萬產(chǎn)能/11000人，提升至2015年峰值63萬產(chǎn)能/4300人，實現(xiàn)產(chǎn)能提升26%，人數(shù)減少39%，生產(chǎn)效率提升30%，產(chǎn)量提升20%。同時，產(chǎn)品裝機合格率從90%提升到99%左右，產(chǎn)品交付周期從25天縮短到了9天，加快資金流動，節(jié)約了成本。
　　（長江日報記者張智 通訊員周明德）
　　武漢華星光電：
　　100多道精密工序全由機械臂完成
　　沖刺全球最大LTPS單體工廠


　　武漢華星光電陣列廠無塵室里，機器臂將一塊塊玻璃運到機器內(nèi)加工長江日報記者周超 攝
　　3月27日，長江日報記者在位于光谷智能制造產(chǎn)業(yè)園的武漢華星光電t3項目生產(chǎn)線上看到，1000多臺自動化設(shè)備和機械臂，不斷搬運著玻璃基板，投入、清洗、鍍膜等各個流程在精密進行中。
　　該項目產(chǎn)品定位為高端智能手機屏及平板電腦顯示屏，去年第四季度已實現(xiàn)滿產(chǎn)滿銷，出貨量達2480萬片。
　　在參觀長廊上，長江日報記者俯視陣列工廠內(nèi)部，這是一個24小時運轉(zhuǎn)的“黑燈工廠”。武漢華星從規(guī)劃工廠建設(shè)藍圖開始，就同步規(guī)劃、實現(xiàn)工廠的自動化生產(chǎn)和智能化管理，打造智能制造顯示基地。
　　這個總投資160億的重大工業(yè)項目，70%以上都是設(shè)備投入，僅自動化生產(chǎn)和智能化管理，就規(guī)劃投資16億元，完善物聯(lián)網(wǎng)、云計算、大數(shù)據(jù)等網(wǎng)絡(luò)，引進世界各類先進管理系統(tǒng)20余套，能實現(xiàn)生產(chǎn)管控到管理決策的高度自動化和集成化。
　　武漢華星光電工作人員介紹，一塊1.85米×1.5米的玻璃基板，最后制成高清顯示面板，根據(jù)客戶需求進行切割，如5.5英寸手機屏可切割280塊屏幕，要經(jīng)過投入、清洗、鍍膜、涂光阻、曝光、顯影、蝕刻、去光阻等100多道生產(chǎn)工序，不同流程的機臺設(shè)置在不同樓層，整個流程循環(huán)往復(fù)若干次，才能完成整個陣列工藝，還要確保屏上每個電子元件都運作正常，這是極其精密的制造過程，流程不能出錯，工廠就如同一個立體的自動化高速公路，玻璃基板在其間穿梭，靠的就是1000多臺自動化設(shè)備和600多個機械臂來搬運。
　　據(jù)了解，廠房按照防水、防震、防雷擊等高標準建設(shè)，在暴雨極寒等天氣條件下，設(shè)備也照常運轉(zhuǎn)，供電正常。
　　武漢華星光電計劃對產(chǎn)線進行改造以進一步擴充產(chǎn)能。預(yù)計今年5月改造完成后武漢華星光電LTPS工廠面板產(chǎn)能可達5萬張大板，將成為全球最大的LTPS（低溫多晶硅）單體工廠。
　　華星光電總投資350億的第6代LTPS-AMOLED柔性生產(chǎn)線t4項目，也是一座“黑燈工廠”。記者現(xiàn)場看到，建筑面積60余萬平方米的工廠拔地而起，宏偉壯觀。
　　在華星光電展廳，記者體驗了剛剛在世界移動通信大會展出的柔性可折疊屏，支持向內(nèi)折疊或向外翻折等應(yīng)用形態(tài)，折疊后可單手握持，方便攜帶。
　　據(jù)了解，這條生產(chǎn)線主要生產(chǎn)“3-12”高分辨率柔性智能手機顯示面板，是華星光電邁向柔性折疊時代的標志性項目，年內(nèi)有望投產(chǎn)運行。（長江日報記者李佳）
　　名詞解釋
　　黑燈工廠：指在生產(chǎn)設(shè)備加工過程中無需專門人員值守，實現(xiàn)生產(chǎn)全過程的自動化，即使關(guān)燈仍然可以繼續(xù)生產(chǎn)。
　　（稿件統(tǒng)籌：文濤）
　　【編輯：朱艷琳】
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